光源のLEDの成熟？が進んでおり純正ユニット“から割り”調達するHi&Loタイプのユニットもちらほらと出回っているようです。過去に使ったHID同様KOITO製も第５世代に入ってから大きさ、明るさ共に完成度が素晴らしく昨年暮れから要のLEDユニット、ベース用の純正ヘッドライト、レンズ用の社外ヘッドライト等の部材の調達を進めてきました。
過去にHIDの加工時にユニットを手にするとすごく大きく感じました、これがこのヘッドライトの収まるかと思うぐらいに、でも今度の物はコンパクトにさえ感じました、4枚目の写真の3つは右から1つ目、2つ目、左隅が今回の物。
重さも2つ目の物が520g、今回の物は440gとかなり軽いです、ヒートシンクを除き大部分がエンプラの様でレンズもガラスからアクリルに成っているのがその原因かと。
このユニットの特徴はKOITOが最初のLEDをレクサスに搭載してから年を追うごとに改良を加え現在に至り、初のHi&Loタイプです。また過去の物は3〜2個のLEDをLoのみに使いHiは別途の光源を使う、しかし今回の第５世代は１つのLEDをHIとL0兼用で使い電流の制御ユニットも本体に内蔵、尚且つ明るさも最も明るいといったお化けです。
。。。思ったより多くの線が出ています。構造上、写真右の赤と白はHi&Lo切り替えのフラップを上下する為のソレイドの物と解りましたが、他の線のLEDを点灯させるプラスとマイナスの２線が解らずこの辺でしばらく時間使いました。
これ自体はヘッドライトユニットの中に収まりその中にはポジション灯や車種に寄っては他のギミック用の信号や電源と思われますが・・
結果、左写真のカプラー位置で加工時には、Lo：黄色 / Hi：青色 / 黒：アースこれで基本いいと思います。緑とグレーは絶縁して無視です。
尚、H4のカプラーはこのようになっています。
今回は2つめの物とほぼ同じデザインでいこうと思います（単純に手抜きです）、1つめの物をバラして新しい物にどのように配置するか、切ったり貼ったりするかを検証します。外したリフレクターで削除場所のマーク等を行います。リフレクターの底面がほぼ水平、底面の矢印の位置前後に境があります（後ろが線上のエンボス？前が鏡面のフラット）このラインに置いてやれば大きく左右に振ることなく正面を向くことが3個目で理解できました。
Bi-Beamの底面の耳？部をリフレクターに切れ目を入れて収める計画。
底面に線状の切れ目を入れてはめ込み後ろの隙間をチェック、左右少し動かしながら収まる位置を決めます。本来は一杯まで落としたいのですが3枚目写真の様にリフレクターの下から出てくる量が多すぎヘッドライトの外殻に当たります、光軸調整時の余裕も必要です、最もこの部分を少し短く削れば良いんですがそれによるBi-Beamへの衝撃を与えたくなかったのでこのまま少し上げて妥協点を探します。このまま落とせばレンズの下に見える黒い部分がストッパーになり都合が良いのですが丁度良いところで止まるように以下のように衝撃や振動を抑えて少し加工します。
今回は外殻からリフレクターを外さず作業を行いました。加工前に光軸を出してその状態で行っています、過去に固定位置が微妙にずれてテストセンターで光軸の調整域を超えて苦労したからです、また今回は大事を取って“から閉じ”前、Bi-Beamの仮固定時に再度光軸テストを行いました。
粗隠しは前回同様アルミ板、手元に無かったのでパンチングメタルでいきました。ポジションも同様にパンチングメタル上に白色のLEDと、もう一つはウインカーレンズ内に仕込んだアイボリー、ボンネット内の差し込みを変えることでどちらかを選択できるようにしてあります。
コンパクトゆえ後ろの加工はシンプルです。1つ目では外殻を大きく加工したりしていたのが嘘のようです。純正のゴムブーツの穴埋めにはアルミ板を切ってコーキング剤で塞ぎます。配線はあえて外殻の最も下の位置から出し同じくコーキングで防水。
この辺りまではほぼイメージ通りで進めていました、後に来る手間のかかる作業が来るとは知らずに・・・。
とは言え以下の作業も同時進行で行っていました、ただ心が折れて上記のイメージ通りに進む作業に逃げていました。ベースとなる純正のヘッドライトは従来通り熱可塑性のコーキング剤で閉じてあるのでヒートボックスでレンズを外せました、まあ古いコーキングを奇麗に除去する手間はありますが・・。
問題はレンズ用に購入したヘッドライト、実はイヤな予感はあったんです。ここ最近のヘッドライトは“純正のから閉じ”？も熱で軟化しないコーキング剤が用いられている物が増えています、テールランプなどは従来からそのような閉じ方をされていますが。
届いた物を見るとイヤな予感が的中、前回（2011年）は当たり前のように熱で軟化しましたが今回は・・(￣▽￣;)
これら作業をする前に多くの記事を見て脳内学習してますがこの作業は大変です、物によっては刃物で切り込みを入れることで比較的簡単に開けられる物もあるようですがデルソルの場合は勘合の仕方が・・・
全周にわたり右下のようなコーキングの入り方なら（緑の部分）超音波カッター等で切り込んでいけば外せます、でも赤のようなコーキングの入り方です。
仕方がないので黒い外殻に嵌合しているレンズの手前をガンガン切っていきます、厚みが一定でなく超音波カッターでもかなりの苦労をさせられます、かなりの単純作業の時間と何本もの刃など・・。その後のレンズに付いたコーキング剤を取り除くにも・・
今までのから閉じには熱硬化性と言われる類いのコーキング剤を利用しました、ただ実は完成後も数度開け閉めしているんですが銘柄などの記載はなく同じ物とは思えません、ほんとにこれらに使うべき熱軟化性のコーキング剤かどうかを調べる素手がないのです。聞くところによると純正のラインで使われる同様のコーキング剤は出回ってない、とも聞きます、工業用の屋根等のコーキング剤を使っているとかetc....。
今回は以前より耳にしていたこちらを使います。
ただ、取り扱いは今までのとは違い大変です。塊から切り取って外殻の嵌合する溝に詰めていきますが、常温でもベトベトして、あとこれは従来使ったコーキングでも同じですが接着素材の中に気泡などが入っていると閉じた後水が入ったりと大変なのでこれらの気泡抜きをしっかりやったほうが結果OKです。過去に閉じる際に時々プチプチする音がしていたのはそういうことのようです、これはコーキング内で小さな気泡がつながり遁路となりそれが中に雨水が入る原因の一部の様です。
充填後上から押さえ込むことで軽減されるようです、これも最後に見つけたんですが、始めは手指やドライバーのような器具で押し込んでいましたがとにかくベトベトに付きます。写真のようにカッティングシートやシールの裏紙を使うと全く付かず押し込めます、残り5cmを残して気がつきました( ;^_^
まあ、こんなもんでしょう。2個目から8年、後8年これでいけるかな
ええ？、入手後13年、現在走行距離24万Kmですが・・・
後日、テストセンターで、なぜだ？
仮合わせのpro固定前にセンターでOKだったのに（自身も見て確認）・・・今回も左右とも同じ場所でタッピングビスでの固定(T_T)
敗北感が半端じゃない！
第1世代（2007年）
消費電力：1チップ10W x5個 ＝50W
光束：1チップ400lm x5個 ＝2000lm
第2世代（2009年）
消費電力：1チップ11W（？） x3個 ＝33W
光束：1チップ480lm x3個 ＝1440lm
第3世代（2011年）
消費電力：1チップ13W（？） x2個 ＝26W
（ヘッドライトユニットに29V25Wという刻印を確認した車種アリ）
光束：1チップ1000lm x2個 ＝2000lm
第4世代（2013年）
消費電力：1チップ22W x1個 ＝22W
光束：1チップ1400lm x1個 ＝1400lm
光束利用率：50％
第5世代（2015年）
消費電力：1チップ34W x1個 ＝34W（29W）
※LED自体では29W、電磁ソレイドの消費が加算されるのでHi時には34W（KOITOで確認）
（定電流回路込みと思われるので実消費電力はもう少し小さいか？）
光束：1チップ2250lm x1個 ＝2250lm
光束利用率：60％
光の透過率がガラスとアクリルとは大きく違い、良くできたアクリルレンズがガラスの透過率を大きく超えているため照射すると数字以上に光が前に出ているのが解ります。
※小糸ではLED1灯式 バイ・ファンクションプロジェクタと呼び、トヨタでの呼び名はBi-Beam(バイビーム)とのこと。
早い物で加工から3年経ちました、危惧していたんですがやっぱり今回も（今のところ左のみ）・・
※右側も2022年10月に同様に加工。
過去に4つのユニットを加工しましたが3つは今回同様でした。
光軸調製部のヒンジ部のガタです。
加工後しばらく良い時もあります、自身の加工方法は既存のリフレクターにプロジェクターを結合させる為に本来無かった重量がかかり純正で軽いリフレクターだけを支えている時よりヒンジに大きなストレスがかかります、経年劣化だけでなくそれも原因のひとつです。
初代は訳が解らず付け合わせでこんな感じで処理しました。
Loビームで走行中にほんの僅かに光軸が上下します、プロジェクターの場合カットラインがキリッと出るのでわずかなブレでも前走している車に映り見ているとストレスMAXです。
レンズを外しての修理が正攻法ですが・・過去から学びました。
レンズの“殻とじ”後に必ず雨漏りさせます、作業が下手なんで(T_T)
なら・・開けずに作業しましょう、アクセスホールを作ります。
できるだけ対象部にアクセスしやすく強度を損なわない場所に。
写真はすでに処置済みです。
イラストは問題部のイメージです。
古いユニットゆえヒンジ部分が摩耗し“バカ穴”になりガタがでます。
※動画で見るとよく動いています。
隙間（赤い部分）を左記の接着剤で充填しています。
おい！接着か？？ヒンジにか・・・
いろいろ試しましたがこれがよかったです。接着剤ですが硬化後にも弾性がありわずかに動きます、もともとこのユニットのヒンジは構造上大きく動く場所でなくわずかに動くだけのようです。
シリンジに入れて隙間に押し付けるように充填しました。（あくまで充填目的で、接着ではない←祈りながら）
本体に開けた穴は・・これの結果がよかったです。
接着部がブチル素材のアルミテープで、剥がして確認作業できますし残ったブチルもパーツクリーナーで簡単に拭き取れます。